工业铝型材是通过挤压成型工艺制成的、用于工业生产领域的铝合金型材，核心特点是轻量化、高强度、易加工、耐腐蚀，可通过连接件快速组装成各类框架结构（如设备支架、流水线、防护围栏），广泛应用于自动化、汽车、电子等行业。

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工业铝型材的生产需经过 “熔铸→挤压→表面处理→切割” 四大核心工序，每个环节直接影响型材性能：
熔铸：将铝锭（纯度 99.7% 以上）与硅、镁等合金元素按比例混合，在 700-750℃熔炉中熔化，铸成铝合金圆棒（直径 80-200mm），确保合金成分均匀（避免后期性能波动）。
挤压成型：将铝合金圆棒加热至 500-550℃（软化状态），通过挤压机（压力 1000-3000 吨）将金属压入预设截面的模具中，挤出成型为长条型材，同时通过牵引机控制挤出速度（1-5m/min），确保截面尺寸精准。
表面处理：这是决定耐腐蚀性和外观的关键工序，主流工艺为阳极氧化—— 将型材放入硫酸溶液中，通直流电使表面形成氧化膜，氧化膜厚度可根据需求调整（常规 5-12μm，高防腐场景 15-20μm）；此外还有电泳涂装（表面更光滑，颜色可选）、粉末喷涂（耐候性更强，适合户外场景）等工艺。
切割与加工：根据客户需求，用数控锯床将型材切割成指定长度（精度 ±0.5mm），部分场景需钻孔、攻丝（如安装连接件的孔位），最后进行表面清洁，去除加工残留。