工业铝型材是一种以铝合金为原料，通过挤压工艺成型的截面形状规则的金属型材，具有轻量化、耐腐蚀、强度高、易加工等特点，广泛应用于工业制造、建筑、自动化设备等领域。

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关于工业铝型材有哪些生产工艺与截面设计？
（一）挤压成型流程
原料制备：将铝锭熔化（熔点约 660℃），加入合金元素后铸造成圆棒状铸锭。
挤压成型：铸锭加热至 400-550℃，通过模具挤压成目标截面（挤压速度 1-10mm/s），模具精度影响型材尺寸公差（通常 ±0.1-0.5mm）。
热处理：6 系型材常经 T6 处理（固溶淬火 + 人工时效），提升强度和硬度。
表面处理：
阳极氧化：形成 10-20μm 氧化膜，提高耐蚀性和美观度（常见银白、黑色）。
粉末喷涂：附着力强，颜色多样（如 RAL 色卡定制），适用于户外场景。
电泳涂装：表面光滑，耐候性优，多用于建筑型材。
（二）截面与槽型设计
标准槽型：
欧标型材：槽口呈梯形（如 2020、3030 型材），适配 T 型螺栓，安装便捷，工业自动化领域常用。
国标型材：槽口多为矩形，成本较低，适合承重要求不高的场景。
结构特点：
型材表面开设标准槽（如 M4、M6 螺纹孔），便于通过螺栓、角码快速组装，无需焊接（减少变形）。
部分型材内置加强筋，提升抗弯强度（如横梁跨度＞1.5m 时需选用带加强筋型材）。